Soczi, jako miasto olimpijskie 2014 r., przyciągnęło wielu inwestorów. Również władze Polski spoglądały łakomym wzrokiem w kierunku Kraju Krasnodarskiego, aby uszczknąć coś z puli ogromnych nakładów wpompowanych w to sportowe widowisko. Niestety, jak to często bywa, nie wyszło to najlepiej. Nie znaczy to jednak, że polskim firmom nie udało się wejść na rosyjski rynek i co nieco tego olimpijskiego tortu spróbować.

W celu wprowadzenia naszej firmy na budowy olimpijskie zwróciliśmy się do Centrum Współpracy Biznesowej „Polska – Rosja”. Po miesiącach ciężkich negocjacji w końcu udało się wyjechać nad Morze Czarne – bynajmniej nie na wakacje! CWB „Polska – Rosja” doprowadziło do porozumienia pomiędzy firmą Insitupol a głównym wykonawcą robót związanych z renowacją kanalizacji w Soczi – ZAO PRISS. Tym samym udało nam się rozpocząć ciekawą przygodę z rynkiem rosyjskim.

W ramach przedolimpijskich przygotowań w Soczi zdecydowano o renowacji głównego kolektora ściekowego na odcinku około 2070 mb o średnicy DN1600 przy użyciu rękawa termoutwardzalnego. Temat niby nienadzwyczajny, ot, zwykła duża rura, ale w całym tym zamieszaniu były szczegóły, które wyniosły ten kontrakt na wyższy poziom zaawansowania i wtajemniczenia.

CWB „Polska – Rosja” wystąpiło również w roli koordynatora przy organizacji dostaw materiału przez Insituform sp. z o.o. Rękaw do Soczi przyjechał suchy, ze względu na to, że zaplanowane były dosyć długie instalacje (od 250 do 550 mb). Ciężko nawet wyobrazić sobie próbę przewiezienia nasączonego rękawa DN1600 o grubości ścianki 36 mm i tak znacznych długościach! W związku z tym nasączanie odbywało się na placu budowy – nad komorami każdorazowo montowana była tymczasowa nasączalnia, przywieziona w tym celu z odległego Sankt Petersburga. Dodatkowe utrudnienia sprawiała głębokość studni wynosząca średnio około 20 m. Kominy inwersyjne w tym przypadku naprawdę można było nazwać wieżami. Początki były trudne, szczególnie w porozumiewaniu się pomiędzy ekipami polską i rosyjską.

Na szczęście CWB „Polska – Rosja” zapewniło nam obecność tłumaczy, którzy wspierali nas 24 godziny na dobę. Do Rosji jechaliśmy z pewnymi obawami, ponieważ dużo się słyszy o tym, że wszystko za naszą wschodnią granicą to wielki „cyrk” i „prowizorka”. Nic bardziej mylnego. Rosjanie zadbali o plac budowy wprost perfekcyjnie. Wszystko było przygotowane w najdrobniejszych szczegółach – a tych było sporo. Plac budowy przy każdej ze studni startowych zajmował teren około 100 × 100 m. Dużą jego część zajmował stół do nasączania o długości 30 m, który ze względu na piękne kaukaskie słońce trzeba było przysłonić namiotem. Również z tego względu, aby nie utwardzić zbyt wcześnie rękawa, trzeba było zamontować urządzenie do schładzania wody podawanej do instalacji. Do tego należy dodać kilka chłodni z żywicą, sprzęt do jej mieszania oraz oczywiście – piece do wygrzewania rękawa. Trzeba przyznać, że troszkę tego sprzętu było i na początku niełatwo było poruszać się pomiędzy tym wszystkim.

Ale do rzeczy. Nie ma co rozpisywać się o „zwykłych”, 200–300-metrowych instalacjach – bo i cóż w tym nadzwyczajnego... Prawdziwym wyzwaniem zarówno dla ekipy Insitupol, jak i dla rękawa, był fragment pomiędzy dwiema studniami oddalonymi od siebie o, bagatela, 1062 m. Odcinek podzielony został na dwie instalacje: pierwszą o długości 550 m ze studni, którą nazwaliśmy tak jak pobliski hotel „Żemczużyna” (głębokość komory 24 m), oraz drugą – krótszą i łatwiejszą do realizacji (o długości 512 m) ze studni „Letnij” (określenie od nazwy ulicy), głębokiej na zaledwie 17 m. Na początek „na warsztat” wzięliśmy głębszą studnię i dłuższy odcinek. Problemów do rozwiązania było bez liku. Najważniejszą sprawą było bezpieczeństwo ludzi pracujących na dole studni – trzeba było uważać, aby przypadkiem nic nie spadło im na głowy, a w szczególności rękaw! Biorąc pod uwagę głębokość komory oraz długość instalacji postanowiliśmy, że poza rolkami z nasączalni powinniśmy mieć jeszcze dwa dodatkowe urządzenia hamujące i podające rękaw.

Pierwsze przybyło z Polski (produkt firmy Mazur sp. z o.o. ze Świecia), zaś drugie zostało skonstruowane w Rosji na podstawie urządzenia Insituform stosowanego w USA. Pierwszy problem został więc rozwiązany. W celu wykonania dwóch najdłuższych instalacji zostały sprowadzone dodatkowe mieszalniki do żywicy, której podczas tych zadań zużyto „tylko” 170 t! No i najważniejsze – rękaw. Został on dostarczony w czterech kawałkach, w związku z czym należało go pozszywać i zrobić z niego dwa odcinki. Do tego zadania Insituform, jako dostawca i producent wykładziny, przysłał ekipę z Anglii, która dokonała tej sztuki na placu budowy. Zadanie było wyjątkowo trudne, gdyż rękaw narażony był na olbrzymie siły zrywające podczas instalacji (dla przypomnienia: głębokość komory to 24 m, a miejsce połączenia miało mieć wytrzymałość na rozciąganie około 10 t).

Wieże inwersyjne o wysokości 13 m w obu przypadkach, zarówno w studni „Żemczużyna”, jak i w „Letnij”, zostały zamontowane na dole komór. Biorąc pod uwagę fakt instalacji odcinków długich na ponad 500 m, woleliśmy mieć zapas słupa wody, ponieważ kanał poddawany renowacji praktycznie nie posiadał spadku. Po wszystkich przygotowaniach rozpoczęła się najważniejsza część tej „zabawy”. Pierwsza partia żywicy wymieszana, wpompowana w rękaw i start. Odwrotu już nie było. Każdorazowo mieszane były 4 t żywicy. Gdy ta ilość znajdowała się już w wykładzinie, przygotowywano kolejną mieszankę, a w tym czasie rękaw, metr po metrze, wkładany był do rury. Po 96 godzinach instalacji dotarł on do 550 m – połowa sukcesu była więc za nami. Pozostało tylko podłączenie pieców i... kolejne 96 godzin wygrzewania rękawa. A było co wygrzewać – ponad 1000 m3 wody! Szczęśliwie obyło się bez żadnych niemiłych niespodzianek. Co prawda wykładzina odmawiała czasami posłuszeństwa i nie chciała poruszać się do przodu, ale w końcu ujarzmiliśmy tego potwora i dotarliśmy do mety. Rękaw zainstalowany, wygrzany więc pora na chłodzenie. Podczas tego procesu również i my mieliśmy okazję schłodzić nieco nasze głowy w Morzu Czarnym i przygotować się do prac górniczych, czyli wycinki, która była nie lada wyzwaniem. Samo dotarcie do czoła rękawa zajmowało sporo czasu: najpierw zejście 24 m do piekielnych czeluści, a później – w półzgiętej pozycji – spacer z aparatem tlenowym przez 500 m do miejsca docelowego. Wyciętą wykładzinę trzeba było przetransportować do komory, a to nie było łatwe. Rękaw cięty był na małe kawałki i następnie... czekał nas ponowny, 500-metrowy spacer z powrotem. Trzeba przyznać, że ekipa wycinająca wykonała fantastyczną pracę! Gdy końcówki wykładziny zostały odcięte, pełen sukces stał się faktem. Jest to chyba najgłębiej zainstalowany rękaw Insituform. Nasączony na miejscu, o długości 550 m, średnicy DN1600 i grubości 36 mm jest na pewno jedną z bardziej spektakularnych instalacji na świecie zrealizowaną w technologii CIPP.

Po wykonanym zadaniu wróciliśmy do Polski w celu regeneracji sił naszej ekipy, a następnie wróciliśmy do Soczi, aby zrealizować nieco krótszą instalację, bo „tylko” 512-metrową. Ze względu na fakt, że byliśmy już mądrzejsi o wiedzę z przeprowadzenia poprzedniego przedsięwzięcia, prace wykonaliśmy dużo sprawniej i szybciej. Wynik został poprawiony o jeden dzień i instalacja wraz z nasączaniem trwała tylko 3 doby.

Wspólnie z ZAO PRISS i Insituform, przy wsparciu organizacyjnym koordynatora projektu, CWB „Polska – Rosja”, możemy być dumni z wykonanej pracy i niewątpliwie postawiliśmy niemałe wyzwanie konkurencji. Obyśmy podczas zimowej olimpiady w Soczi cieszyli się z sukcesów naszych sportowców tak, jak my radowaliśmy się z zakończonej wielkim sukcesem pracy. Jeden medal w Soczi, na dodatek złoty, już zdobyliśmy – teraz czas na skoczków, biegaczy i inne nasze orły. 

Autor: Piotr Grawżyn - Insitupol sp. z o.o.
Źródło: Inżynieria Bezwykopowa 2/2013 [50]