Lean Manufacturing jest filozofią zarządzania, polegającą na nieustannym eliminowaniu marnotrawstwa powstającego w procesach wytwórczych. Zapasy są na minimalnym poziomie lub nie ma ich w ogóle. Materiały dostarczane są w zależności od zapotrzebowania. Wysoka organizacja i wizualizacja miejsc pracy za pomocą zasad 5S sprawia, iż pracownicy są zaangażowani w proces zmian i usprawnień. Czasy postojów maszyn podczas przezbrajania skrócone są do minimum, przez co nie ma potrzeby produkowania dużych partii materiałów.

Nasze usługi w doradzaniu i konsultingu dotyczą organizacji dostaw zewnętrznych i wewnętrznych, planowania produkcji, produkcji samej w sobie, magazynów części i wyrobów gotowych, utrzymania ruchu wraz z przeglądami maszyn.

Oto przykładowe projekty doradcze, które oferujemy:

1. Mapowanie strumienia wartości i analiza strat w nim występujących (VSM - Value Stream Mapping) - jest narzędziem pozwalającym na wizualizację przebiegu procesu wytwarzania i przepływu informacji dla wybranej rodziny produktów.
2. Stosowanie 5S - polegające na usuwaniu nieprzydatnych przedmiotów z miejsca pracy (1S), wizualnym umieszczaniu wszystkich potrzebnych rzeczy na swoim miejscu (2S) oraz na utrzymaniu zakładu pracy w nienagannej czystości (3S). Poprzez standaryzację wykonywania tych czynności (4S), dyscyplinę oraz ciągłe usprawnianie metod pracy (5S), tworzony jest trwały system zapewniający ład i porządek.
3. Kaizen (oznaczające w języku japońskim ciągłe doskonalenie) jest metodologią zarządzania, która przekonuje, że małe lecz nieustannie wprowadzane usprawnienia przynoszą docelowo większe efekty niż duża reorganizacja firmy przeprowadzana raz na jakiś czas.
4. Wdrażanie strategii Just in Time (JIT – dokładnie na czas) czyli strategii działania pozwalającej produkować, dostarczać wymagane materiały, surowce lub produkty dokładnie wtedy, kiedy są one niezbędne tzn. zgodnie z wymaganiami planu czy też zlecenia. Często rozumiane jako dostawy materiałów bezpośrednio na taśmy produkcyjne bez wcześniejszego ich magazynowania. Określa się ją czasami jako zaopatrzenie zsynchronizowane z produkcją i kojarzone są z redukowaniem poziomu zapasów. Rzeczywiście minimalny, a nawet zbliżony do zera, poziom zapasów jest istotną cechą systemu JIT, jednak nie jedyną.
5. Wprowadzanie programu TPM (Total Productive Management) czy produktywnego utrzymania ruchu maszyn i urządzeń. Innymi słowy jest to seria metod i organizacji pracy polegająca na zapewnieniu jak największej wiarygodności maszyn i sprzętu dla nieprzerwanej produkcji. Początki TPM sięgają roku 1951, kiedy to w Japonii zaczęto wdrażać utrzymanie zapobiegawcze (ang. Preventive Maintenance) wg wzorców amerykańskich. Miarą skuteczności TPM jest wskaźnik OEE – Overall Equipment Efficiency – stopień efektywnego wykorzystania maszyn mierzony w procentach. Światowy poziom OEE w przemyśle wytwórczym wyznacza wielkość na poziomie nie mniejszym niż 85%.
6. Skracanie czasów przestawień (przezbrojeń) maszyn i urządzeń w oparciu o metodę SMED (z ang. Single Minute Exchange of Die). Jest to seria technik zapoczątkowana przez Shigeo Shingo dla przezbrojenia maszyn w czasie krótszym niż 10 minut - innymi słowy w jednostkowej liczbie minut (single-minute). Jej zastosowanie powoduje radykalne zmniejszenie czasów wymiany maszyn w prawie każdym przypadku.
7. Metoda Kanban - w prosty sposób pozwala na wizualizację przepływu materiałów w przedsiębiorstwie. Opracowana została w Japonii w latach 50  ubiegłego stulecia, jako metoda zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis". Metoda ta ma za zadanie sterowanie zapasami i pozwala na prawie całkowitą eliminację magazynów. Magazynowanie przedprodukcyjne, poprodukcyjne jak i międzyoperacyjne jest znikome, gdyż wszelkie materiały od dostawców są dostarczane dokładnie na czas i to samo dzieje się, jeśli chodzi o wysyłkę wyrobu gotowego.
8. Lean Six Sigma - metoda opierającą się na pozyskiwaniu danych w celu osiągnięcia niemal perfekcyjnej jakości. Zakłada identyfikację błędów jeszcze przed ich wystąpieniem. Six Sigma została stworzona przez Motorole w latach osiemdziesiątych dwudziestego wieku. Jest to sprawdzony sposób zarządzania firmą i stabilny wzrost dzięki umiejętnemu spełnianiu oczekiwań klienta, statystycznej kontroli procesów i ich dobrej organizacji oraz innowacyjności. Metodologia Six Sigma, używając narzędzi statystycznych, skupia się na mierzeniu i redukcji zmienności w procesach oraz osiągnięciu celów wyznaczonych przez wymagania klienta. Lean natomiast koncentruje się w głównej mierze na eliminacji procesów czynności nieprzynoszących wartości dodanej dla klienta, co prowadzi do redukcji czasu i kosztów procesu. Z połączenia tych dwóch metodologii powstała nowa Lean Six Sigma, która łączy w sobie cechy obu.
9. Wprowadzanie systemu samodzielnych przeglądów maszyn oraz prewencji awarii.
10. Racjonalizacja przebiegu procesów wytwórczych.
11. Optymalizacja łańcuchów dostaw zewnętrznych i wewnętrznych.
12. Redukcja kosztów wytwarzania.